Optimización de reducción del desperdicio de acero en la fabricación estructuras metálicas utilizando las 5S del Lean Manufacturing para llevar a cabo el TPM

RESUMEN La industria metalmecánica desde sus inicios ha experimentado la evolución de la productividad y la incorporación de nuevas tecnologías que mejoran y optimizan sus procesos tanto para fabricación de estructuras, piezas de máquinas, automóviles, acerías, fundiciones. Desde su llegada a Latinoamérica y las condiciones como operaban en relación con los países más avanzados (Katz y colaboradores;1985,p.9 ), su productividad se focalizo en especializarse en su país y no tanto hacia la exportación ,en Perú con el paso de los años esta industria se volvió una de las más importantes requerir mano de obra calificada tanto en operaciones y gestión ,ahora los retos que representa son problemas en sus procesos (ejemplo fabricación retrasada) para la transformación del acero en productos para el mercado ,aquí es donde entra a ser un alternativa de optimización el Lean Manufacturing con el uso de sus herramientas una es las 5S para mejorar la productividad en la fabricación y generar valor agregado al producto, nos planteamos la investigación por medio de las fuentes de información como artículos científicos, tesis que encontramos en las páginas especializadas en estos tipos de documentos como DOAJ, Scielo, Redalyc. Esta investigación sistemática nos proporcionará la información necesaria, plantear nuestra pregunta de investigación, conocer el entorno de la metalmecánica su funcionamiento, sus desperdicios y retrasos de fabricaciones y como plantearnos una solución como las 5S lean, que me permitirá aplicar el TPM

Propuesta de mejora de la eficiencia en el área de producción en una empresa de elaboración de botellas de plástico basado en la implementación de herramientas de Lean Manufacturing

La presente investigación tiene como objetivo diseñar una propuesta de mejora, para reducir tiempos en el área de producción y mejorar la eficiencia de una empresa de producción de botellas de plástico. Se estableció como objeto de estudio el proceso de elaboración de botellas de plástico. La metodología utilizada se basó en una entrevista al jefe de área de producción y a los trabajadores del área de producción, obteniendo información posteriormente utilizada en el análisis y diagnóstico de la empresa en donde se identifica como problema principal la baja eficiencia en la producción de botellas de plástico la cual era de 67.31%. A partir de la problemática identificada se procedió a plantear propuestas de mejora mediante el uso de algunas herramientas de manufactura esbelta como 5s, SMED y TPM. Se analizaron las propuestas obteniendo como resultado un reordenamiento en el área de producción, una mejor distribución de las tareas, una reducción de tiempo en cambio de línea de 51 minutos, es decir se generan más botellas en menos tiempo lo que indica un aumento a 82.32% en la eficiencia de producción. Además, con las propuestas aplicadas se genera un ambiente de trabajo más organizado en donde se realiza una gestión de producción más eficiente. En la evaluación económica de las propuestas se obtuvo un VAN de 1 982.74 y un TIR de 19.22%, lo que indica que el proyecto es rentable y puede ser implementado. Palabras claves: manufactura esbelta, botellas de plástico, producción, diagnóstico de empresa.The present investigation has as aim design a plan of improvement to reduce times and costs in the production area of a plastic bottle production company. There was established as object of study the process of production of plastic bottles. The used methodology included an interview to the head and workers of the production area, obtaining information later used in the analysis and diagnosis of the company where the low efficiency in the production of plastic bottles is identified as the main problem, which was 67.31%. Based on the identified problem, we proceeded to propose improvement proposals through the use of some lean manufacturing tools such as 5s, SMED and TPM. The proposals were analyzed, obtaining as a result a reordering in the production area, a better distribution of tasks, a reduction of time in line change of 51 minutes. That means more plastic bottles will be produced in the same period of time indicating an increase to 82.32% of production efficiency. In addition, with the applied proposals, a more organized work environment is generated where more efficient production management is carried out. In the economic evaluation of the proposals, a NPV of 1 982.74 and an IRR of 19.22% were obtained, which indicates that the project is profitable and can be implemented

Método de gestión basado en Business Process Management (BPM) y Lean Six Sigma para optimizar la productividad del sector metalmecánico de la Región Puno, caso: empresa INNOVA, 2018-2019

La presente investigación tuvo como objetivo proponer un método de Gestión basado en dos herramientas Business Process Management (BPM) y Lean Six Sigma (LSS) para optimizar la productividad y obtener ventajas competitivas en el sector metalmecánico y reducir los tiempos de operaciones para cuantificar la confiabilidad del sistema. Metodología: técnicas de mejora de procesos del BMP (a) la gestión y (b) las tecnologías y LSS con las ventajas competitivas. Actualmente, según el Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI, 2019) las Pymes como Mypes se han incrementado, y destacan en el porcentaje de organizaciones en el Perú, pues son aportantes mayoritarios a la economía peruana. Pese a ello, incurren varias deficiencias en los procesos, esto lleva a variaciones negativas, que acarrea una disminución de estas; esto se debe a la falta de herramientas control, seguimiento, y de análisis que permita identificar los factores que afecten las diferentes actividades de servicios y/o producción. Por lo tanto, se ve necesario un nuevo método de Gestión que obedezca a la realidad brindando soluciones, ya que establecen procesos que sistemáticamente desarrollen estrategias de mejora, es decir se identifican soluciones, estableciendo una mejora continua (INEI, 2009). Para ello, el método propuesto servirá de guía para orientar a municipalidades y empresas en diversas técnicas de operación y optimización, para predecir los procesos críticos de producción y servicios y determinar las estrategias más efectivas en la gestión de procesos. La propuesta fue desarrollada en la Empresa INNOVA, empresa del Sector Metalmecánico. Mediante el análisis de los procesos principales se identificó los procesos críticos en la gestión de producción, haciendo uso de la herramienta BPM. Ya que es esencial para el desarrollo del proceso permitiendo mejoras en el mapeo de los procesos, por lo que permite una visión clara del sistema, luego del análisis correspondiente, se desarrolló los procesos con BPM como herramienta de solución y Lean Six Sigma en la mejora procesos, por lo que se identificaron los puntos críticos de los procesos. Como resultado se obtienen mejoras en las áreas, la minimización de los desperdicios y tiempos improductivos y la calidad del servicio brindada por la organización. Finalmente, la evaluación económica fue realizada y la simulación de los procesos con la finalidad de demostrar la validez de producto.LIMAEscuela de PosgradoGerecia de Operacione

Implementación del mantenimiento productivo total (TPM) para incrementar la eficiencia de las máquinas CNC de una empresa metal mecánica Lima - Perú 2017

Implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) para Incrementar la Eficiencia de las Máquinas CNC de una Empresa Metal Mecánica, estudio que buscó establecer como el Mantenimiento Productivo Total mejora la eficiencia de los equipos. Al respecto del TPM, Francisco Rey Sacristán indica la necesidad de evaluar las fases de Desarrollo y Aplicación. Asimismo, para la Eficiencia Global de Equipos (OEE), Cuatrecasas y Torrell presentan los factores de Efectividad, Disponibilidad y Calidad para su evaluación. La tesis es aplicada con nivel descriptivo, explicativo y longitudinal; posee un diseño cuasi-experimental y emplea un método hipotético-deductivo. La investigación tiene como población a las 02 máquinas CNC de las que se registró los OEE durante 20 semanas (antes y después) Para el análisis de los OEE se empleó la observación de campo y el Formato de Evaluación del Rendimiento, así como los informes de mantenimiento, check list de procesos, programas de mecanizado y manuales. Los instrumentos se validaron por 03 ingenieros (docentes de la UCV), dejando constancia de la fiabilidad de los datos expuestos en la investigación. Con la implementación del TPM se logró el incremento de la Eficiencia Global de Equipos (OEE) de un 46.32% a un 66.24%. Por consiguiente, el nivel de Disponibilidad incrementó de 72,40% a 81,79%, la Efectividad incrementó de 73,26% a un 86% y la Calidad tuvo un incremento del 87.58% al 93.83%

Implementación de mantenimiento productivo total para mejorar la disponibilidad de máquinas en una empresa Metal Mecánica, 2023

La presente investigación tiene como objetivo evaluar el impacto de la implementación de TPM en la disponibilidad de máquinas en una empresa Metal Mecánica. El tipo de diseño de investigación fue pre-experimental y de nivel explicativo. En cuanto a la muestra de estudio, se contó con 11 equipos. Se usó como técnicas el análisis documental y la observación. La metodología utilizada correspondió al TPM. Entre los resultados que se obtuvieron en esta investigación tenemos que la disponibilidad de los equipos aumentó en 18.4%. Luego de realizar la evaluación de los resultados, se concluye que la implementación de TPM tuvo un impacto significativo en la disponibilidad de máquinas en una empresa Metal Mecánica

Propuesta de mejora de indicadores de productividad en una empresa metal mecánica, mediante herramientas de Lean Manufacturing

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo brindar una solución estratégica enfocado en optimizar la baja utilización de la capacidad instalada de una empresa metalmecánica, dado que invierte un gran porcentaje del tiempo en trabajos de SETUP del Centro de Mecanizado, paradas inesperadas de maquinaria por falta de sus mantenimientos respectivos, así como existencias de productos defectuosos. Estos motivos conllevan a tener un impacto negativo económico, teniendo altos costos de oportunidad anuales de S/. 210,000 por Altos tiempos de Set up, S/. 354,000 por paradas inesperadas de maquinarias y, S/ 20,700 por productos defectuosos, dando un costo total anual de S/. 584,700. Por tal motivo, se propone utilizar la Metodología SMED y los Pilares TPM, a fin de mejorar la capacidad de utilización de la empresa Metal Mecánica en materia de estudio. Como parte de los resultados obtenidos, se pudo obtener: Incremento de la utilización de la capacidad de la maquinaria a 76 %. Reducción de los tiempos de SETUP del Torno CNC a 0.5% del total de horas trabajadas. Reducción de las horas de parada de máquinas a 1% del total de horas trabajadas. En conclusión, a través del diagnóstico realizado, se observa que existe un bajo aprovechamiento de la capacidad de maquinaria que tiene instalada la empresa y es factible mejorar los indicadores de productividad, como paradas de máquina y tiempos de SETUP, a través de la utilización de la metodología Lean Manufacturing

Implementación de mantenimiento productivo total para reducir el tiempo de inactividad no planificado en una empresa metalmecánica

El presente proyecto de investigación ha tomado como referencia el área de habilitado de una empresa metalmecánica que se encuentra ubicada en la ciudad de Trujillo, debido a que presentan diversos problemas como el retraso de la fabricación de sus productos a causa de las paradas no programadas y pérdidas de tiempo ocasionadas por fallas mecánicas como a la vez por fallas en la labor de los colaboradores responsables que tampoco cuentan con las herramientas adecuadas y no realizan sus labores con una orden de trabajo adecuada para ejecutar un buen mantenimiento y eso genera un retraso en la entrega de los productos. Como solución al problema se ha planteado como objetivo general: Proponer una implementación del TPM para la reducción del tiempo inactivo no planificado en la empresa. Para ello, se realizó un diagnóstico para conocer la situación de las máquinas de la empresa tomando en cuenta la descripción de los tiempos de inactividad. Asimismo, tomando en cuenta la descripción de los tiempos de inactividad; se evidenció que las máquinas: plegadora hidráulica, cizalla hidráulica y la compresora de aire presentan mayores porcentajes de tiempos inactivos a comparación de las otras máquinas. También se determinó la frecuencia de fallas, la eficiencia, la calidad y la disponibilidad de las máquinas antes de la implementación. Luego se realizó un plan de implementación del TPM en dos etapas, las cuales contribuyen a la eliminación completa de los modos fallas existentes en ellas para así minimizar los tiempos inactivos. Y Finalmente se explicó la mejora de la reducción del tiempo de inactividad a un 30% para cada máquina, esto generó la mejora de la eficiencia global de las máquinas

Marco teórico para diagnóstico y propuesta de mejora en la línea de producción de postes y vigas en una empresa metalmecánica empleando herramientas de Lean Manufacturing

Hoy en día, la metodología Lean Manufacturing es una de las más conocidas en el rubro industrial, principalmente por su búsqueda constante de eliminar desperdicios y por sus antecedentes, de ser la metodología aplicada por Toyota. Esta metodología contiene variedad de métodos a aplicar (cuyos conceptos son presentados en el primer capítulo), cada cual con un objetivo específico diferente, algunos de estos métodos son: VSM, 5S, SMED, TPM, Kanban, entre otros. En ocasiones se piensa que Lean solo es aplicable a empresas grandes y constituidas, sin embargo, en el presente trabajo de investigación se busca verificar, detallar y analizar la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing en distintas empresas manufactureras, de diversos tamaños y rubros. La mayoría de empresas aquí presentadas son de Latinoamérica, de un tamaño mediano que desarrollaron por primera vez una metodología Lean; por lo general estas fueron aplicadas en un área específica, con el compromiso de ir expandiendo la aplicación en todas las áreas de la empresa. Los métodos más aplicados fueron el VSM, 5S y SMED. Sin duda la implementación realizada en cada uno de los casos, no hubiera sido posible sin el apoyo de la gerencia para la capacitación de los operarios en la metodología que se iban a implementar, con lo cual se obtuvo resultados que reflejaban mejorías en los tiempos de operación, un ambiente de trabajo más amigable y una mejora en la calidad del producto final.Trabajo de investigació

Aplicación de la Manufactura Esbelta para incrementar la productividad en la elaboración de tanques de la empresa FACQS S.A.C. – Chimbote 2019

La presente investigación titulada “Aplicación de la Manufactura Esbelta para incrementar la productividad en la elaboración de tanques de la empresa FACQS S.A.C. - Chimbote 2019”. Se desarrolló como objetivo principal la implementar las técnicas de la Manufactura Esbelta para incrementar la productividad en la fabricación de tanques de almacenamiento de la empresa FACQS SAC. El tipo de estudio según su alcance fue correlacional y de diseño pre experimental; por otro lado, tuvo como población a la producción total de tanque durante el primer y tercer trimestre del año 2019. Para la recolección de datos se utilizó de los siguientes instrumentos: “Evaluación de Manufactura Esbelta-5S”, “Registro de Productividad” e “Historial de Fallas y Mantenimientos”. Como resultado se obtuvo que la aplicación de la metodología 5S se encontraba en 10% e incrementó a 77%; por otro lado, la disponibilidad inicial de las máquinas fue del 94.79% y creció un 3.24%, alcanzando el 98.03%. Se procesó y evaluó la variación de los indicadores pre-prueba y post-prueba en el programa Excel y en el software IBM SPSS V25, aplicando la estadística T de student para muestras independientes y se aceptó la hipótesis alternativa; es decir, la aplicación de la manufactura esbelta incrementó los indicadores de productividad en la elaboración de tanques en la empresa FACQS SAC. Se concluyó que el tiempo ciclo se redujo en 2.9 días; por lo tanto, la eficacia paso del 72.37% al 83.41%. Asimismo, la eficiencia económica aumentó 12.42% y la productividad de horas hombre final fue de 1.1 tanques por cada mil horas trabajadas

Implementación de lean manufacturing para incrementar la productividad en la empresa Estructuras Metálicas CORNEJO E.I.R.L.

La implementación de la metodología Lean Manufacturing en la empresa Estructuras Metálicas Cornejo E.I.R.L. tuvo como objetivo general la mejora de la productividad a través del Lean Manufacturing en una empresa del sector metalmecánico. Se utilizó un método explicativo y un diseño cuasi experimental. El propósito fue la aplicación de diversas herramientas de Ingeniería Industrial para resolver los problemas más comunes que afrontaba la empresa. Para ello, se realizó un diagnóstico general de la empresa respecto a las condiciones actuales del área de producción en cuanto a procesos, equipos y personal, encontrándose oportunidades de mejora en los equipos del área de producción, el rendimiento laboral y el tiempo de fabricación de los productos. Esto debido en su mayor parte a factores relacionados con la condición actual de los equipos y no tener tareas preventivas para mantenerlos en buen estado, el orden, organización y limpieza del área de producción y un proceso de suministro de materiales deficiente, lo que trae consigo problemas con el proceso de fabricación. Por lo tanto, se propuso la implementación de la metodología Lean Manufacturing a través de la aplicación de las herramientas de Mantenimiento Planificado, 5S y Kanban con el fin de solucionar los principales problemas transversales antes, durante y después del proceso de producción y por ende mejorar el tiempo de respuesta del negocio de cara a los clientes y proveedores. Con la implementación de Lean Manufacturing se incrementó la productividad de la empresa, lo que redujo las fallas de los equipos, mejoró el rendimiento del personal y el suministro de materiales del área de producción